Магнітопорошковий контроль - ефективний спосіб виявлення дефектів вироби

На даний момент існує багато методів з перевірки стану поверхонь промислових виробів, виконаних з феромагнітних матеріалів. Вони допомагають визначити якість продукції. Одним з перевірених і визнаних методів є магнітопорошковий контроль. Цей спосіб дозволяє виявити різного роду дефекти - тріщини, вади зварних з`єднань та інше.

Опис методу

Магнітопорошковий контроль призначений для перевірки різної продукції: від великих до дрібногабаритних виробів, включаючи всілякі їх форми. Він є ефективним методом перевірки. При цьому певні особливості матеріалу повинні створювати намагніченість. Вона необхідна для утворення поля усунення вад вироби. Це сприятиме тяжінню частинок спеціального порошку. Для більшого шансу знайти вади необхідно, щоб їх площину перебувала під прямим кутом до течії магнітного потоку. Це є важливою умовою. У разі зменшення зазначеного кута знижується можливість виявити дефекти.

Особливість способу

Магнітопорошковий метод контролю залежить від певних властивостей матеріалу виробів. Їх наявність важливо в даному випадку. До них відноситься:

• Магнітна індукція.
• Коерцитивної сила.
• Залишкова намагніченість.
• Наявність шорсткостей на поверхні виробу.
• Найбільша магнітна проникність.
• Освітленість поверхні виробу.
• Напруженість магнітного поля і його розташування відносно площини вади.

Область застосування

Використовується вказаний метод в різних галузях. В основному магнітопорошковий контроль застосовують в машино-, судно- і автомобілебудуванні. Також його застосовують в нафтовій і газовій промисловості. Магнітопорошковий контроль (ГОСТ 21105-87) характеризується високою продуктивністю, чутливістю, що дозволяє виявити наявність вад у момент їх появи. Це є його важливим властивістю.

Магнітопорошковий контроль: етапи методу

1. Підготовка виробу до проведення перевірки. Виробляється очищення поверхні від бруду, іржі і різних масел. Якщо поверхню виробу темна, то магнітного порошок не видно. В даному випадку на деталь наноситься шар білої фарби.
2. Омагнітічіваніе вироби. Це основний етап контролю. Важливо правильно вибрати спосіб намагнічування. Це визначає чутливість і ймовірність знайти вади.
3. Покриття поверхні виробу магнітним порошком або суспензією. Даний етап вимагає чималої уважності. При нанесенні суспензії виріб занурюють в ємність з цією рідиною або ж, що більш технологічно, обливають виріб зі шланга під слабким напором. Використання сухого порошку характеризується нанесенням його повітряним потоком.
4. Обстеження вироби. Читання малюнка і розбраковування. Обстежити деталь візуально або із застосуванням оптичних приладів повинен контролер після нанесення і видалення магнітного речовини. Для разбраковки потрібно зіставлення з наявними фотографіями різних вад.
5. Розмагнічування і видалення залишився зазначеного індикатора. Цей етап є заключним. В даному випадку існує два варіанти розмагнічування:

• Найбільш ефективним є здійснення нагріву вироби до температурної точки Кюрі. При цьому відбувається пропажа магнітних властивостей матеріалу. Однак даний метод застосовується дуже рідко. Це через те, що при зазначеному нагріванні може відбутися зміна механічних властивостей матеріалу виробу, що в багатьох випадках є неприпустимим.
• Другий метод заснований у проведенні розмагнічування деталі за допомогою змінного магнітного поля з амплітудою, яка рівномірно повинна зменшуватися від певної максимальної точки до нуля. Даний спосіб є більш популярним. Частота застосовуваного зазначеного магнітного поля залежить від розміру і форми перевіряється деталі.